Grafenau (ots) -
- Hinweis: Bildmaterial steht zum kostenlosen Download bereit
unter: http://www.presseportal.ch/de/nr/100064500 -
Knauf AMF intensiviert am Standort Ferndorf (Österreich) mit der
neuen Bindemittel-Rückgewinnungsanlage (Rekalzinierung) den
Zero-Waste-Prozess und den konsequenten Einstieg in die
Kreislaufproduktion. 4.000 Tonnen Produktionsrückstände aus der
Holzwolleplattenfertigung werden jetzt pro Jahr wieder in den
Herstellungsprozess zurückgeführt. Das spart unterm Strich rund 4.000
Tonnen CO2 und unterstützt zugleich die eigene Energieversorgung.
Ausgangsthese von Werksleiter Harald Oberscheider und seinem Team
war, das Holz der Plattenreste zu verbrennen und die Rückstände - das
übrigbleibende Bindemittel Magnesit - wieder zu verwenden. Zunächst
wurde im eigenen Labor ein Plattenstück in einem Muffelofen bei
niedriger Temperatur verbrannt. "Wir stellten fest, dass die
Rückstände reaktiv und als Bindemittel grundsätzlich tauglich waren",
so die erste Erkenntnis von Harald Oberscheider. Das Umkehrprinzip
des Herstellungsprozesses, bei dem Magnesit (Kauster) der
Holzwolle-Masse als Bindemittel zugeführt wird, funktionierte
grundsätzlich. Es folgten weitere Tests und Versuchsreihen in
Zusammenarbeit mit der Montan-Universität Leoben und dem Knauf Werk
Niederaußem in Bergheim-Auenheim (NRW).
Keine Qualitätsunterschiede messbar
In den Großversuchen wurde rund eine Tonne Bindemittel
(Magnesiumoxid MgO und Magnesiumsulfat MgSO4) gewonnen und als so
genannter Knauf Sekundär Kauster (KSK) wieder in den
Produktionsprozess zurückgeführt. So entstanden mit dem
Recycling-Bindemittel mehrere 100 m² HERADESIGN® Platten. Die
Auswertung der Qualitätsprüfungen ergab wie schon in den allerersten
Analysen, dass die Platten mit dem Rekalzinat (KSK) gleich gute
Qualität aufwiesen wie jene aus der Standardproduktion.
Im September 2017 wurde der für das Verfahren modifizierte
Drehrohrofen in Ferndorf installiert. "Nach dem Aufheizen mit Erdgas
wird bei rund 500° C das zu recycelnde Plattenmaterial zugeführt,
danach heizt sich die Anlage sozusagen selbst. Die notwendige Wärme
für die Aufrechterhaltung des Prozesses liefert allein das Holz, das
im Recyclingmaterial enthalten ist und dessen Energieanteil durch
einen Wärmetauscher dem Prozess wieder zugeführt wird", erläutert
Michael Pehr, der als technischer Projektleiter die komplette Planung
und Umsetzung vor Ort verantwortet.
4.000 Tonnen weniger CO2
Seit März 2018 arbeitet die weltweit erste Rekalzinierungsanlage
dieser Art, der Vollbetrieb soll ab Juli dieses Jahres laufen. Harald
Oberscheider: "Für die HERADESIGN® Produktion benötigen wir im Jahr
mehrere Tausend Tonnen Magnesit, 40 Prozent davon werden wir mit der
neuen Anlage nun selbst produzieren."
Insgesamt senkt Knauf AMF mit der neuen Rekalzinierungsanlage
nicht nur die eigenen Kosten für den Bindemittelzukauf, sondern
leistet auch einen erheblichen Beitrag zum Klimaschutz. Denn bei der
(energieintensiven) Herstellung von einer Tonne Magnesit entsteht
eine Tonne CO2. Das ergibt pro Jahr also eine Ersparnis von 4.000
Tonnen CO2. Zusätzlich fallen durch das Vermeiden der
Materialtransporte von der Produktionsstätte zur Deponie pro Jahr
über 600 Lkw-Fuhren weniger an.
Platz 1 beim Phönix Wettbewerb 2018
Dass dieses neue Verfahren zur Bindemittel-Rückgewinnung etwas
Besonderes ist, zeigte sich jüngst durch die Auszeichnung von Knauf
AMF mit dem Abfallwirtschaftspreis "Phönix 2018". Der Phönix ist eine
Initiative des Österreichischen Wasser- und
Abfallwirtschaftsverbandes (ÖWAV) und des Bundesministeriums für
Nachhaltigkeit und Tourismus. Er wurde am 17. April 2018 in Salzburg
zum 15. Mal vergeben, Knauf AMF erreichte hier den ersten Platz. Mit
diesem Preis werden praxistaugliche und/oder innovative bzw. kreative
Lösungen und Konzepte von abfallwirtschaftlicher Relevanz
ausgezeichnet, die zur Ressourcenschonung und zu einer nachhaltigen
Entwicklung der Abfallwirtschaft beitragen.
Originaltext: Knauf AMF
Digitale Medienmappe: http://www.presseportal.ch/de/nr/100064500
Medienmappe via RSS: http://www.presseportal.ch/de/rss/pm_100064500.rss2
Kontakt:
Stefan Lankl
Head of Corporate Communications
Tel.: 08552 / 422 921
E-Mail: lankl.stefan@knaufamf.com
Knauf AMF GmbH & Co. KG, Elsenthal 15, 94481 Grafenau
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Knauf AMF intensiviert am Standort Ferndorf (Österreich) mit der
neuen Bindemittel-Rückgewinnungsanlage (Rekalzinierung) den
Zero-Waste-Prozess und den konsequenten Einstieg in die
Kreislaufproduktion. 4.000 Tonnen Produktionsrückstände aus der
Holzwolleplattenfertigung werden jetzt pro Jahr wieder in den
Herstellungsprozess zurückgeführt. Das spart unterm Strich rund 4.000
Tonnen CO2 und unterstützt zugleich die eigene Energieversorgung.
Ausgangsthese von Werksleiter Harald Oberscheider und seinem Team
war, das Holz der Plattenreste zu verbrennen und die Rückstände - das
übrigbleibende Bindemittel Magnesit - wieder zu verwenden. Zunächst
wurde im eigenen Labor ein Plattenstück in einem Muffelofen bei
niedriger Temperatur verbrannt. "Wir stellten fest, dass die
Rückstände reaktiv und als Bindemittel grundsätzlich tauglich waren",
so die erste Erkenntnis von Harald Oberscheider. Das Umkehrprinzip
des Herstellungsprozesses, bei dem Magnesit (Kauster) der
Holzwolle-Masse als Bindemittel zugeführt wird, funktionierte
grundsätzlich. Es folgten weitere Tests und Versuchsreihen in
Zusammenarbeit mit der Montan-Universität Leoben und dem Knauf Werk
Niederaußem in Bergheim-Auenheim (NRW).
Keine Qualitätsunterschiede messbar
In den Großversuchen wurde rund eine Tonne Bindemittel
(Magnesiumoxid MgO und Magnesiumsulfat MgSO4) gewonnen und als so
genannter Knauf Sekundär Kauster (KSK) wieder in den
Produktionsprozess zurückgeführt. So entstanden mit dem
Recycling-Bindemittel mehrere 100 m² HERADESIGN® Platten. Die
Auswertung der Qualitätsprüfungen ergab wie schon in den allerersten
Analysen, dass die Platten mit dem Rekalzinat (KSK) gleich gute
Qualität aufwiesen wie jene aus der Standardproduktion.
Im September 2017 wurde der für das Verfahren modifizierte
Drehrohrofen in Ferndorf installiert. "Nach dem Aufheizen mit Erdgas
wird bei rund 500° C das zu recycelnde Plattenmaterial zugeführt,
danach heizt sich die Anlage sozusagen selbst. Die notwendige Wärme
für die Aufrechterhaltung des Prozesses liefert allein das Holz, das
im Recyclingmaterial enthalten ist und dessen Energieanteil durch
einen Wärmetauscher dem Prozess wieder zugeführt wird", erläutert
Michael Pehr, der als technischer Projektleiter die komplette Planung
und Umsetzung vor Ort verantwortet.
4.000 Tonnen weniger CO2
Seit März 2018 arbeitet die weltweit erste Rekalzinierungsanlage
dieser Art, der Vollbetrieb soll ab Juli dieses Jahres laufen. Harald
Oberscheider: "Für die HERADESIGN® Produktion benötigen wir im Jahr
mehrere Tausend Tonnen Magnesit, 40 Prozent davon werden wir mit der
neuen Anlage nun selbst produzieren."
Insgesamt senkt Knauf AMF mit der neuen Rekalzinierungsanlage
nicht nur die eigenen Kosten für den Bindemittelzukauf, sondern
leistet auch einen erheblichen Beitrag zum Klimaschutz. Denn bei der
(energieintensiven) Herstellung von einer Tonne Magnesit entsteht
eine Tonne CO2. Das ergibt pro Jahr also eine Ersparnis von 4.000
Tonnen CO2. Zusätzlich fallen durch das Vermeiden der
Materialtransporte von der Produktionsstätte zur Deponie pro Jahr
über 600 Lkw-Fuhren weniger an.
Platz 1 beim Phönix Wettbewerb 2018
Dass dieses neue Verfahren zur Bindemittel-Rückgewinnung etwas
Besonderes ist, zeigte sich jüngst durch die Auszeichnung von Knauf
AMF mit dem Abfallwirtschaftspreis "Phönix 2018". Der Phönix ist eine
Initiative des Österreichischen Wasser- und
Abfallwirtschaftsverbandes (ÖWAV) und des Bundesministeriums für
Nachhaltigkeit und Tourismus. Er wurde am 17. April 2018 in Salzburg
zum 15. Mal vergeben, Knauf AMF erreichte hier den ersten Platz. Mit
diesem Preis werden praxistaugliche und/oder innovative bzw. kreative
Lösungen und Konzepte von abfallwirtschaftlicher Relevanz
ausgezeichnet, die zur Ressourcenschonung und zu einer nachhaltigen
Entwicklung der Abfallwirtschaft beitragen.
Originaltext: Knauf AMF
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