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Bevor ein neues Winterreifenmodell von Continental auf den Markt kommt, absolviert es umgerechnet bis zu 500.000 Testkilometer in mehr als 20 Disziplinen. Infineon untersucht in Villach monatlich rund 900 Fehlerfälle und Auffälligkeiten aus der Halbleiterproduktion. Im Prüfzentrum von FACC werden Materialien auf einer Fläche von 1.200 Quadratmetern mit Kräften von bis zu 250 Kilonewton belastet.
Die drei Unternehmen stellen unterschiedliche Produkte her. Hinter ihren Prüfverfahren steckt jedoch derselbe Gedanke: Fehler sollen unter kontrollierten Bedingungen sichtbar werden, bevor sie im laufenden Betrieb auftreten. Industrielle Qualität entsteht deshalb nicht erst bei der abschließenden Kontrolle. Sie wird bereits während der Entwicklung durch Belastungen, Messungen und wiederholte Verbesserungen aufgebaut.
Tests machen aus technischen Annahmen messbare Ergebnisse
Ein Bauteil kann auf dem Bildschirm funktionieren und dennoch unter Hitze, Feuchtigkeit, Vibration oder wiederholter Belastung versagen. Simulationen helfen dabei, Schwachstellen früh zu erkennen. Sie ersetzen jedoch nicht jede physische Prüfung. Materialeigenschaften, Fertigungstoleranzen und Alterung lassen sich oft erst am realen Produkt vollständig beurteilen.
Industrieunternehmen beschleunigen diesen Prozess, indem sie jahrelange Beanspruchung innerhalb kurzer Zeit nachbilden. Komponenten werden erhitzt, gekühlt, gedehnt, zusammengedrückt oder wiederholt bewegt. Das Ziel besteht nicht darin, ein Produkt unter unrealistischen Bedingungen spektakulär zu zerstören. Die Tests sollen zeigen, an welcher Stelle und unter welcher Belastung seine Sicherheits- oder Funktionsreserven enden.
Continental testet ein Reifenmodell über bis zu 500.000 Kilometer
Die Continental AG (ISIN: DE0005439004) verbindet Straßenversuche, Laborprüfungen und virtuelle Entwicklung. Ein neues Winterreifenmodell durchläuft nach Unternehmensangaben vor der Marktreife das Äquivalent von bis zu 500.000 Testkilometern. Mehr als 20 Disziplinen untersuchen unter anderem Traktion, Lenkverhalten und Bremsleistung auf trockenen, nassen und verschneiten Oberflächen.
Ein Teil dieser Arbeit findet vollautomatisch statt. In der Anlage AIBA, dem "Automated Indoor Braking Analyzer", absolvierte Continental seit der Inbetriebnahme im Jahr 2012 bereits mehr als eine Million Testfahrten. Die geschlossene Halle erlaubt reproduzierbare Bremsversuche auf trockenen und nassen Fahrbahnen, ohne dass wechselndes Wetter die Ergebnisse verzerrt.
Die große Zahl der Testkilometer dient nicht allein dem Bestehen gesetzlicher Vorgaben. Sie liefert den Entwicklerinnen und Entwicklern Daten über Zielkonflikte. Ein Reifen soll beispielsweise kurze Bremswege, niedrigen Rollwiderstand, geringe Geräusche und eine lange Lebensdauer verbinden. Eine Veränderung der Gummimischung oder des Profils kann mehrere dieser Eigenschaften gleichzeitig beeinflussen. Erst die wiederholte Prüfung zeigt, welche Kombination im realen Einsatz funktioniert.
Infineon sucht rund 900-mal im Monat nach Fehlerursachen
Bei der Infineon Technologies AG (ISIN: DE0006231004) findet Qualitätsprüfung in wesentlich kleineren Dimensionen statt. Am Standort Villach werden Halbleiter für industrielle und automobile Anwendungen entwickelt und produziert. Jeder einzelne Chip durchläuft nach Angaben von Infineon während und nach der Fertigung umfangreiche Kontrollen.
Das Reliability Product Testing Center prüft Komponenten unter verschärften Bedingungen auf ihre Zuverlässigkeit. Die Ergebnisse bilden eine Grundlage für Produktions- und Lieferfreigaben. Parallel untersucht die Fehleranalyse Abweichungen aus den Fertigungsprozessen. Rund 900 solcher Analysen führt das Team pro Monat durch. Die Aufgabe endet nicht mit der Feststellung, dass ein Bauteil fehlerhaft ist. Entscheidend ist die Frage, welcher Prozessschritt, welches Material oder welche Umgebungsbedingung den Fehler verursacht hat.
Die Dimensionen verdeutlichen die Herausforderung. Infineon Austria verarbeitete 2025 nach eigenen Angaben rund 1.600 Produkttypen gleichzeitig und produzierte etwa 8 Mrd. Chips. Ein Wafer durchläuft rund 1.000 einzelne Arbeitsschritte. Schon kleine Abweichungen können sich deshalb auf sehr große Stückzahlen auswirken. Die Fehleranalyse verbindet Qualitätskontrolle unmittelbar mit der Verbesserung der Produktion.
FACC belastet Materialien mit Kräften von bis zu 250 Kilonewton
FACC bündelt seine Prüfkompetenz in einem eigenen Test- und Inspektionslabor in St. Martin im Innkreis. Das heutige Zentrum entstand 2013 aus den Bereichen Test Engineering und Labor. Seit 2018 verfügt es über eine Akkreditierung nach ISO 17025, dem internationalen Standard für die Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboratorien.
Auf 1.200 Quadratmetern lassen sich mehrere individuelle Versuchsaufbauten parallel betreiben. Das Spektrum reicht von chemischen Analysen und physikalischen Untersuchungen bis zu mechanischen Belastungsprüfungen mit Kräften von maximal 250 Kilonewton. Hinzu kommen 3D-Deformationsmessungen und multiaxiale Lebensdauertests, bei denen Bauteile gleichzeitig aus mehreren Richtungen beansprucht werden.
Der wirtschaftliche Wert liegt in der Nähe zur Entwicklung. FACC kann Prototypen im eigenen Haus prüfen, die Ergebnisse direkt auswerten und Änderungen erneut testen. Das Unternehmen führt kurze Abstimmungswege und die schnelle Verfügbarkeit des Labors als Faktoren an, die Entwicklungszeiten verkürzen. Gleichzeitig lassen sich mehrere Kundenprojekte parallel bearbeiten. Das Prüfzentrum ist damit nicht nur die letzte Kontrollstation, sondern Teil des Weges vom ersten Materialkonzept bis zur Serienreife.
Der wertvollste Test ist nicht immer der bestandene
Ein Test, bei dem nichts Unerwartetes passiert, bestätigt eine Annahme. Ein Versuch, der einen bislang unbekannten Schwachpunkt offenlegt, liefert häufig mehr Informationen. Er ermöglicht Änderungen, solange sich Werkstoffe, Konstruktionen oder Produktionsabläufe noch anpassen lassen.
Continental misst das Verhalten seiner Reifen über Hunderttausende simulierte und reale Kilometer. Infineon verfolgt Fehler bis in einzelne Fertigungsschritte zurück. FACC untersucht, wie sich Leichtbaumaterialien und Komponenten unter mechanischer Belastung verformen und über längere Zeiträume verhalten. In allen drei Fällen schließt sich an das Prüfergebnis eine Rückkopplung in Entwicklung oder Produktion an.
Genau darin liegt der Unterschied zwischen Kontrolle und Qualitätsentwicklung. Kontrolle sortiert Fehler aus. Qualitätsentwicklung verändert den Prozess so, dass derselbe Fehler möglichst nicht erneut entsteht.
Qualität beginnt lange vor der Seriennummer
Prüfzentren wirken von außen häufig wie ein nachgelagerter Teil der Produktion. Tatsächlich entscheiden sie schon vor dem Serienstart darüber, welche Konstruktionen, Materialien und Prozesse weiterverfolgt werden. Die Investition besteht nicht nur aus Prüfständen und Messgeräten, sondern aus den Daten, die unter kontrollierten Bedingungen entstehen.
Continental erreicht Reproduzierbarkeit durch automatisierte Fahrversuche. Infineon verbindet Tests mit monatlich Hunderten Fehleranalysen. FACC verfügt über ein akkreditiertes Labor, das chemische, physikalische und mechanische Untersuchungen an einem Standort zusammenführt. Für FACC entsteht daraus ein konkreter Vorteil im Entwicklungsprozess: Das Unternehmen muss Prüfung und Konstruktion nicht voneinander trennen, sondern kann beide Schritte direkt miteinander verbinden.
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Continental - Bis zu 500.000 Testkilometer und mehr als 20 Testdisziplinen
https://www.continental.com/en/press/press-releases/20241212-90-years-winter-tires/
Continental - Mehr als eine Million automatisierte AIBA-Testfahrten
https://www.continental.com/en/press/press-releases/20240208-decade-aiba/
Infineon Austria - Geschäftsjahr 2025
https://www.infineon.com/assets/row/public/documents/regions/austria/jb-2025-e.pdf
FACC - BEyond Magazine 2/2025
https://www.facc.com/en/wp-content/uploads/sites/2/2026/01/facc-w25037-beyond-magazine-2-2025-web.pdf
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